[发明专利]鼓凸状管道的制造方法

说明书

本发明涉及一种管道的制造方法，适合于装配在另外的管道或软管上，更具体地说涉及具有密封性能的“O”形圈的管道等的制造方法。

对于连接在高压流体或低压流体管道或软管上的装配管道常采用旋压加工法制造。连接管或管道与软管具有带密封槽的圆柱密封，该槽用于将环形“O”形圈保持在圆周上。 

图20A、20B表示这种旋压加工方法。这是把管道9放在旋压机上，使旋轮60与要形成保持“O”形圈的密封槽16的部位相接触，并对其进行挤压。使旋轮60朝图20B的箭头a方向绕管道9的圆周转动，同时使旋轮60朝图20B的箭头b自转，由此使管道9的外径61的一部分渐渐地旋压下去，从而形成保持“O”形圈的密封槽16。

以前的在管道上形成圆环状密封槽的旋压加工方法会对保持密封“O”形圈的密封槽底面的材料表面产生拉伸作用，在密封槽的底面材料会产生皱纹(如图20B上的R点)，因而难于确保密封面的光洁度，有因密封不好而形成泄漏的问题。

另外，由于用压力加工方法对管道的外径进行加工，此后又对保持“O”形圈的密封槽进行旋压加工，把加工装置从压力机换成旋轮机，伴随着这样的操作就要花去运送和装配管道的时间，因而生产率较低，也难确保管道的外径和密封槽底面的同心度。

本发明的目的是提供一种只用压力加工就能形成带有环状密封槽的管道制造方法。这种方法成本低而且生产率高。本发明的另一目的是提供一种能确保管道的外径和密封槽底面的同心度的管子，能生产出高质量的管道。

为了达到上述的目的，本发明采用的技术措施包含下面工序，即：

挤压被切削成规定长度管道，使管道的中间部分向外侧鼓凸的管道鼓凸工序；

挤压上述的管道的鼓凸部分，使其形成鼓凸形状的鼓凸成形工序；

从外侧挤压上述管道，把上述管道的从端部到鼓凸状部位中间的那部分管道向内侧收缩的缩管工序；

把上述管道的从端部到上述缩管部位中间的规定长度的管道向外扩张，在上述管道的中部形成槽的扩管工序。

另外，本发明还采用下述的技术措施：

在上述管道鼓凸工序之前，使上述管道的内径扩大的扩管工序。

另外，本发明还采用下述技术措施：在上述的缩管工序和扩管工序之间，在上述被缩管部位和没被缩管部位之间进行挤压，并在相对于管道的轴向大致成直角的方向成形的槽整形工序。

本发明还采用了下述的技术措施，即：上述的制造方法中的缩管工序包括第1缩管工序和第2缩管工序；

第1缩管工序从外侧挤压上述管道，把管道的从端部到鼓凸状部位中间的那部分管道向内侧收缩，由此把管道的被缩管部位和没被缩管部位之间的那部分形成相对于管道的轴向有15°～30°倾斜的倾斜面；

上述第2缩管工序从外侧挤压管道，把管道的从端部到鼓凸状部位中间的那部分管道向内侧收缩，由此把管道的被缩管部位和没被缩管部位之间的那部分形成相对于管道的轴向有约45°倾斜的倾斜面。

此外，本发明又采取如下的技术措施，即：上述的槽整形工序是从内侧挤压上述管道，把管道的从端部到被缩管部位中间的那部分管道的壁厚减薄，同时挤压管道的被缩管部位和没被缩管部位之间的那部分，使其大致垂直于管道的轴向。

还有一个技术措施是在上述的扩管工序之后，设有槽侧面成形工序，上述的槽侧面成形工序挤压用扩管工序扩管的部位和没被扩管部位之间的那部分管道，使其大致垂直于管道的轴向。

另外的措施还有：在上述管道鼓凸工序之前设有切削工序，是对管道的从端部到上述管道中间的内径进行切削的工序。

采用的技术措施还有：在上述切削工序之后，设有对管道内径被切削的部位进行退火处理的退火工序。

此外，还采用下述措施，即它含有：

用内侧凸模控制切削成规定长度的管道内径，并用外侧凸模使这管道的外径缩管，然后使这管道的中间部分向外侧鼓凸的管道鼓凸工序；

用内侧凸模控制上述管道的内径，并用外侧凸模挤压上述管道的鼓凸部，使其形成鼓凸形状的鼓凸成形工序；

用内侧凸模对上述管道的内径进行控制，并用外侧凸模从外侧挤压上述管道，使上述管道的从端部到鼓凸状部位中间的那部分管道向管道的内侧收缩的缩管工序；和

用外侧凸模对上述管道的外径进行控制，并用内侧凸模从内侧挤压上述管道，使上述管道的从端部到缩管部位中间的规定长度部分向管道外侧扩张，在上述管道的中部形成槽的扩管工序。