[发明专利]合成树脂粘合剂的连续化生产方法及其设施

说明书

本发明涉及有机粘合剂的连续化生产方法及其设施。

传统的树脂粘合剂生产方法，系采用单一的反应炉式，其制造方法如图1所示，主要具有一大型反应炉100，其纵向高度可达数公尺，其内部有一搅拌器110，搅拌器110则由一高马力的电动机120所带动，反应炉100的炉体可为双层，其内外层101、102之间形成一通道，以便通入热水、热气等，使合成树脂的制造过程中对反应炉100中的物质进行加热，促进其反应；反应炉的顶部外，有原料槽130与触媒槽140，以将原料及触媒送入反应炉100中；此外，有一大型的冷凝器200，用以对没有在槽罐100中反应的单体冷却，使之冷却成为液体再回流至槽罐100中，冷凝器引出进料导管201与出料导管202、槽罐100相通。

上述的传统单一炉式合成树脂粘合剂的制造，系先将原料与触媒依比例加入于反应炉100中，然后启动电动机120，并导入热源，持续搅拌，令原料之分子间产生聚合反应，未反应且因受热而蒸发的单体即成为气态进入冷凝器200中而被冷却，气态单体被冷却后即成为液态又被送回反应炉100进行反应，至合成树脂粘合剂的原料分子充分反应，即可从出口103导出，再经过滤，即完成合成树脂粘合剂的制造。

上述的传统单一反应炉式合成树脂粘合剂的制造有下列缺点：

1，由于反应炉、冷凝器的体积均极为庞大，不但生产设备价格极高昂，更需有宽广的占地、高大的厂房，才能达到生产目的

2，因为反应炉体积、容量很大，搅拌器虽不仃地进行搅拌动作，但是在每一搅拌过程中，实难以令罐槽中的每一分子在每一次级的反应过程中均得到充分的反应，必然有相当比例有单体进入冷凝器200中，受到冷却而凝结，再流入反应炉与反应炉中半成品混合，再进行反应的结果，导致成品中有些反应过度，有些反应不完全，因此成品品质难达均匀。

3，因反应炉中的原料无均匀么分的反应导致要获得高品质合成树脂接蓍剂的理想，很难实现。

4，反应进行时反应炉中大部份充满原料，完成反应后才开始进行分装贩售的步骤，在此时反应程序乃完全仃止，等槽罐100中的成品均分装完毕，才将槽罐洗净，以供制2备下一批合成树脂接蓍剂使用。因此其为不连续，其生产时间长(一般每一批的生产时间需要4小时以上)。

5，由于反应炉的体积很大，合成树脂粘合剂本身具有粘性，导致反应炉的内壁，搅拌器上常附着多量的成品、半成品；生产一段时间或生产不同产品时，需费时清洗，人力、时间、成品的浪费于是产生，造成资源的流失和浪费。

本发明的目的在于要提供一种所用设备体积小，可缩短生产周期，提高生产效率，避免原料浪费的连续化生产合成树脂粘合剂生产方法及其设备。

本发明的技术方案是，合成树脂粘合剂的连续化生产设施主要包括原料输送部份、原料混合部份，原料反应部份以及成品过滤部份，其中：

原料输送部份，包括一组带加热装置的原料加热槽和单体预备处理装置，单体预备处理装置，主要包括一预备计量槽，预备单体流量槽，触媒槽与气体输送管，原料加热槽顶部有原料导入管，每一原料加热槽装设一组由马达与搅拌叶构成搅拌装置；原料加热槽底部引出有原料输送管与单体预备计量槽相接；预备计量槽，单体预处理装置，触媒槽分别引出导管与气体输送管的另一端同时止于一供应阀体，供应阀体通过另一输送管与原料混合部份相接。

原料混合部份，主要由一混合机所构成，混合机内设有一马达和一组设于马达轴上的搅动叶片，并有一送料管与反应部份相连通。

原料反应部份：以多个反应器相连接而成，每个反应器本体外围均分别有一加热管，反应器内，主要为以马达与搅拌叶片构成的搅拌反应机构；加热管与蒸汽管及冷却水管相接，第一个反应器除与混合部份有输送管相连通外，每两个反应器之间均分别连有一物料输送管，每一输送管上，分别装设有压力、温度监测装置及取样机构。    

成品过滤部份：系为一利用物料输送管与最后一个反应器相连的过滤器。

原料输送部份的预备单体预处理装置，也可以是一种包括一搅拌循环器与冷却稳定器的结构，搅拌循环器的搅拌器呈直立螺旋式，搅拌叶外围有一直立圆筒，直立圆筒的上下端均分别与搅拌筒所包围的空间相连通；冷却稳定器亦为一直立筒体，其与搅拌循环器之间，有导引管相通，直立筒体的内侧，有螺旋式冷却水管。

原料输送部份的单体预处理装置，所述的搅拌叶两端外侧分别有一单一搅动片。

所述的搅动叶片为有许多孔的连续螺旋搅动叶片。

原料输送部份的单体预处理装置，其冷却稳定器的冷却筒的上部与下部，分别有一放流管，此两放流管并分别连接至一伸入于搅拌筒内的回流管。