[发明专利]制造木质纤维素板的方法

说明书

用木质纤维素作为原料制造板的方法是众所周知的，并且在实践中得到广泛应用。其制造工艺包括下面的主要步骤：把原料碎裂成适当大小的颗粒和/或纤维，干燥至一确定的湿度比，并在干燥之前或之后把材料粘结起来，使粘结的材料成为坯板，该坯板可有若干层，可经过预冷压、预热、表面喷嘴喷射等等，同时在间歇或连续压制中用压力和热量热压成一成品板。

在传统的热压过程中，通过从温度为150-250℃的相邻加热板或钢带传导的热来有效加热被压的材料，具体温度视被压制品的类型、所用的粘胶和要求的生产率等等而定。最靠近热源的材料的水分被蒸发，因此，在连续热压时，干燥层扩展，而蒸汽前锋面依次从各侧面进到板的中心。扩展着的层的温度上升到至少100℃，该温度促使粘胶固化。当蒸汽前锋面到达板的中心时，那儿的温度上升到至少100℃，甚至于板的中心也开始硬化，此后在数秒钟内终止热压。上述情况是针对传统的脲甲醛粘胶(UF)和类似的粘胶，例如蜜胺-强化粘胶(melamine-fortifiedglues)(MUF)而言的。当采用具有较高固化温度的其他粘胶时，在固化发生之前板中必须施加较高的温度和较高的压力。对传统的热压，发展了控制板厚度方向的密度分布的方法。在大多数情况下，要求表面层有较高的密度以改进其上色性能和强度等等，而要求中间层的密度相对来说比较低，尽可能低以降低板的重量和成本，而又足够高以便有一个可接受的内部粘结强度等等。在制造颗粒板时，往往用比较细的颗粒和湿度稍高的表面层，以便使板的表面密度较高。在制造具有均匀材料结构的MF(中密度纤维板)时，发展了通过控制热源间的距离，在蒸汽前锋面朝里进到中心的过程中以一预定的方式依次达到最终的位置的方法。例如有关连续热压的专利SE469270和有关单孔间歇热压(asingleopeningdiseontinuouspress)的专利申请SE9300772-2。目前，这些原来用于MF的方法至少部分地也在其他类型的板上使用。

为了达到所需的密度分布，压机必须是能在高温下施加高表面压力的压机。这对于间歇热压是不成问题的，然而有某些其他方面的缺陷，例如其中低的厚度公差。对于连续压缩，所需的高表面压力和高温存在着要解决钢带与底层加热板之间的辊道(rollertable)代价昂贵的精度问题。通过热传导为板提供热量的方法还存在着加热要花去比较长的时间，由此导致较长的压机长度(较大的热压表面)。发展了长达约40米的热压机。此外，对于连续热压来说，使压机的加热板具有足够的灵活性几乎是不可能的，因此，密度分布不可能象间歇热压那样有较大的自由度。

此外，目前的连续热压机在温度方面受到限制(由于辊道中的润滑油的影响)，也就是说不是所有类型的板都可以采用连续热压方法的。

在间歇热压中以在加热板之间提供蒸汽为主的制造板的另一种方法的应用也同样受到限制。在这种方法中，在数秒钟内对材料提供蒸气进行加热，因此，加热时间可大大缩短。此外，供应蒸汽之后，材料对压缩的阻力有很大的下降。这是一个有效的特征，它意味着压机可设计得功率较小以及压机长度比较短(较小的压机表面)。然而，为了根据此方法制造的板具有一所要求的密度分布，不得不在开始热压循环时采用具有高表面压力和由传统加热板传导热的传统热压技术，由此在长时间的加热之后，表面层有了较高的密度。此后才可注入蒸汽以加热板的中心部分。由此产生了问题，因为蒸汽必须经过刚形成的高密度表面，以及高压和热传导时间被大大延长。由此，根据这个概念的蒸汽热压操作的生产率要低得多，换句话讲与要求达到均匀密度所需要的压机功率相比，要有较大的压机表面，以及较大的压机功率。

在上述的所有制造方法中，得到的都是一软的表面层，该表面层具有较低的强度和不能接受的上色性能等，这就意味着该层必须被磨掉。为此材料损失达5-15％，具体视板的类型和厚度等等而定。

本发明的一个目的是提供一种连续热压木质纤维素板的方法，该方法可以利用蒸汽加热的优点，即设备可被设计成压机表面比较小、其功率可以比较低，即成本低，此外不需要加热板，由此辊道的精度问题不复存在，设备价廉，还可获得所需的密度分布。

本发明的另一个目的是使制造工艺具有灵活性，用新的方式形成不同的密度分布和表面性能，从而开辟板的新的应用领域。