[发明专利]正绒面革状机织织物及其制造方法

说明书

本发明涉及正绒面革状机织织物及制造正绒面革状机织织物的方法。具体地说，涉及具有均匀、紧密织构的并具有柔软感和柔软的表面手感的正绒面革状机织织物，以及涉及不用聚氨酯树脂来制造正绒面革状机织织物的方法。

作为制造绒面革型或正绒面革型的起绒的机织织物的方法，一种通常已被采用的方法是：其中，含超细长丝的机织织物或无纺织物经聚氨酯树脂浸渍、然后经起绒或磨绒处理，以使超细长丝显露在织物的表面上。

聚氨酯树脂是用来使织物具有紧密结构的，但使用聚氨酯会产生使织物的手感硬挺、使染色织物的耐光性变差、当熨平时，染料会迁移并因此污染其它织物等问题。

为了解决上述问题，提出了不用聚氨酯树脂来制造绒面革状织物的方法。即在Japanese Unexamined Patent Publication(JP-A)5-44137中公开的一种方法。其中，对由当复合长丝分成相应的长丝时，能形成超细长丝的聚酯/聚酰胺复合长丝(Ⅰ)与聚酯复丝(Ⅱ)(沸水收缩率至少为25％)组成的复合长丝纱制成的织物在使织物表面收缩达30％或以上的条件下进行收缩处理，然后聚酯/聚酰胺复合长丝部分地溶出以形成超细长丝，在Japanese UnexaminedPatent Publication(JP-A)7-126951中，将由能形成超细长丝的可分丝的复合复丝纱(Ⅰ)与高旦数、可高度收缩的复丝纱(Ⅱ)构成的混络复丝纱织造或针织成织物，然后将织物进行热处理、分丝处理以形成具有柔软表面手感及紧密结构的织物。

按照上述方法，不采用聚氨酯树脂并可赋予织物以天然绒面革状手感。但是，在JP-A5-44137方法中，在复合长丝部分地溶出前，织物发生了收缩。在JP-A7-126951方法中，几乎在发生复合长丝部分溶解的同时，发生织物的收缩。因此，位于构成织物的复合纱的芯部位的长丝由于热收缩而彼此粘合在一起。长丝的这种粘合对起溶解作用的溶剂向织物渗透及溶剂的循环有阻碍作用，并使大量未分丝的复合长丝保留在织物中。因此，织物不具有紧密结构(即长丝固定在一起的程度不足)，表面手感是硬的，且在染色时会发生染色不匀现象。

在JP-A2-145857中，公开了制造高密度机织或针织织物的方法。其中，由聚酯/聚酰胺复合长丝制成的机织或针织织物经溶解处理，溶出或除去5～50％(重量)的聚酯，而织物没有收缩，从而在聚酯与聚酰胺间形成了空隙。然后当织物至少在80℃下进行热收缩处理时，织物经折皱-弯曲处理，从而聚酯/聚酰胺复合单丝根据不同的热收缩率而分成超细聚酯长丝及聚酰胺长丝。

但是，在上述方法中，只有构成复合长丝的有限的部分长丝溶解后形成了两种超细长丝，因此，长丝间形成的空隙是较小的。当织物进行热收缩处理时，收缩是较小的，因此，织物是具有紧密结构的，只是紧密程度低于用常规方法(包括用聚氨酯树脂浸渍步骤)所得到的程度。其次，在上述方法中，在织物经热收缩处理时又经折皱-弯曲处理，即织物同时受到加热及折皱-弯曲两种作用。因此，由于折皱-弯曲效应引起的应变会保留在成品中。这种残余应变会引起折皱、并使手感变硬、成品质量下降。

本发明的目的是消除传统技术带来的上述问题，并提供一种具有均匀紧密结构的、并有柔软感和柔软的表面手感的正绒面革状机织织物。

本发明的另一个目的是提供一种不浸渍聚氨酯树脂的制造正绒面革状机织织物的方法。

为了达到上述目的，本发明者们已进行了种种研究，并找到了一种可制得具有天然正绒面革状手感的机织织物的方法，其中，对包括由复合复丝(Ⅰ)(由易溶成分(a)及能形成超细聚酯复丝的成分(b)构成)及高收缩率复丝(Ⅱ)构成的双层结构纱的机织织物进行部分溶解处理，以溶出易溶成分(a)(除去组分(a))，而织物基本上不发生收缩，并在织物表面上形成了超细复丝。然后机织织物在展开状态下进行收缩处理，从而使织物表面上的超细复丝固定在一起而形成高密度。

于是，根据本发明，可得到包括双层结构纱的正绒面革状的机织织物，其中，单根纤维粗度为0.001至0.5旦的超细聚酯复丝主要排列在外皮部位，而单根纤维粗度大于超细聚酯复丝粗度的聚酯复丝主要排列在芯部位；所述机织织物满足了下面(1)与(2)两项要求：