[发明专利]泵壳及其制造方法

说明书

本发明涉及一种泵壳及其制造方法，特别是涉及一种其中循环热水用的泵壳的铸造工艺过程被分成第一次铸造和第二次铸造、以便改善产品的质量，降低制造成本的泵壳及其制造方法。

用普通铸造方法铸造出的热水循环泵的泵壳表示在图1和图2上。图1是泵壳的平面投视图，图2是其剖视图。

如图1和图2所示，泵壳10有一个输入流体的入口15，和一个为使输入的流体易于流动并始终保持规定的流量值而制成的蜗室11，以及排出该输入流休的出口13。在蜗室11内加工有涡流型的螺旋槽17。

与这种泵壳10相连系，由于螺旋槽17的形状和入口15与出口13的流线型的结构要适合于流体的流动状态，所以不可能用一次注射铸造成型就加工出泵壳的形状，因此，为进行铸造要采用一个金属铸型的空心棒作为型芯，并在铸造之后将其取出。

图3表示用普通铸造方法制造泵壳10的工艺过程。参照图3，其为加工成具有泵壳10外表面形状的金属铸型模而事先安排的金属铸型模的加工步骤，和为加工构成入口15、出口13和蜗室11内表面的型芯而事先安排的型芯加工步骤。

在完成上述步骤之后，应当依次进行将型芯装入加工好的金属铸型模内的型芯装配步骤和注射成型步骤。在注射成型后，把泵壳10与金属铸型模分开，然后进行从泵壳10中除去型芯的取出型芯的步骤，这样就完成了生产整个泵壳的泵壳10的铸造工艺过程。

这时，取出型芯的工艺过程可能与型芯的种类不一致。也就是说，在注射成型泵壳10之后为取出型芯而损失的型芯被分成型砂损失型芯和无序(messed损失型芯。型砂损失型芯在浇铸时使用型砂，在注射成型后为取出型芯要使其粉碎；无序损失型芯在注射成型时注射一种铝或铋合金，在注射成型后为取出合金要使其熔化。

使用损失型芯制造泵壳的造型方法包括金属铸型模的加工，型芯的加工，型芯的装配，注射成型和取出型芯等步骤，需要较长的工艺过程。特别是取出型芯的步骤时间过长，作业要求很高。

也就是说，注射成型时，因为使用了铅和铋合金无序损失型芯，注射成型后为将其取出要进行加热，所以需要很长的时间、大量的资金，且操作费力。为此，注射成型除特殊用途的产品之外不适用于一般的产品。

这样，在浇铸情况下，在浇铸之后为清出型芯需将型砂损失型芯打碎或粉碎，因此也要花费很多时间，且工作困难。

此外，在整个铸造过程中，安装到金属铸型模上的损失型芯在浇注液态金属时易于被挤压震动或者向一侧倾斜。尤其是浇铸的缺点在于型砂分裂时损失型芯移位了，此外，尽管为避免损失型芯扭曲而在型芯中插入了芯棒，但由于液态金属的高温，损失型芯仍会扭曲变形，这又导致产品存在缺陷。

本发明的一个目的是提供一种泵壳及其制造方法，其中，为了解决上述问题，铸造工艺过程被分成第一成型和第二成型(molding)，以便改善产品的质量，简化其制造工艺。

为实现本发明的上述目的，泵壳包括一个左铸型芯、其为第一次铸造品的一半，其在一侧具有输入流体的入口、一个在中心与该入口相通的蜗室和一个与入口相对的用于排出流休的出口；一个为第一次铸造品另一半的右铸型芯，其与左铸型芯连成一体构成入口、出口和蜗室的内部空腔。并且，第二铸造坯注射成型在已连成一体的左、右铸型芯的外表面上。

这里，为使流体易于流动最好是在蜗室的内壁上加工有与出口相连的螺旋槽，为防止第二铸造坯注射成型过程中浮动，在第一次铸造品的外表面上制作有若干个突起结构。

此外，为平滑熔接第二次铸造品(坯)的液态金属，在第一次铸造品(铸型芯)的外表面上加工有若干个凹槽。

最好，左、右铸型芯的连接部分一侧连接端制有定位突起，另一端制有与该突起相连接的定位凹槽，以便阻止第二次铸造品(铸造坯)的液态金属侵入第一次铸造品内。