[发明专利]脱模装置及脱模方法无效
申请号: | 96123164.5 | 申请日: | 1996-12-20 |
公开(公告)号: | CN1159660A | 公开(公告)日: | 1997-09-17 |
发明(设计)人: | 松本佳亲;广永一幸;泽田伊弘 | 申请(专利权)人: | 松下电器产业株式会社 |
主分类号: | H01M2/14 | 分类号: | H01M2/14;B31F7/00 |
代理公司: | 上海专利商标事务所 | 代理人: | 黄依文 |
地址: | 日本国*** | 国省代码: | 暂无信息 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 脱模 装置 方法 | ||
本发明涉及由柔软的可挠性的带状材料通过脱模形成电池隔板等工件用的脱模装置及脱模方法。
将6个1.5伏的单位电池纵向层叠所构成的9伏矩形电池,为使被层叠的单位电池之间绝缘,一般在其层叠之间设有绝缘用的隔板。
该隔板由呈图4所示形状的工件1构成,该工件1由厚度大致为0.15mm的牛皮纸等柔软的带状材料103通过脱模而制成。
根据现有的脱模装置,为使带状材料103传送到脱模部,在带状材料103上设置数毫米左右大小的冲裁搭边料,用滚轮等将该冲裁搭边料25进行拉送,这样做的原因是,带状材料103柔软,不能压送。
此外,在这种输送装置中,由于发生材料的伸缩和滑动等,故很难正确控制其进给量,并且,不能确保工件1单体的加工精度。
为此,有必要在带状材料103的冲裁搭边料25的部分上另外设置一种导向孔等定位装置,或如图4所示,在相邻工件1之间,设置数毫米大小的加工余量26。
然而,如上述现有例子,在带状材料103上要确保作为废料处理的冲裁搭边料25和加工余量26,则存在着使材料利用率大为降低,从而妨碍降低成本的问题。
鉴于上述现有技术存在的问题,本发明的目的在于,提供一种材料利用率高且生产率也高的脱模装置及脱模方法。
本发明的脱模装置是,由可挠性的带状材料通过脱模而制造规定形状的多枚工件用的脱模装置,包括:具有一面吸附所述带状材料一面输送用的吸附部的输送装置;具有刃部的冲模,所述刃部具有为脱模形成宽度与所述带状材料的宽度一致的工件用的形成部位,及将相邻工件之间予以切断用的切断部位;驱动所述冲模与所述带状材料的输送速度同步且连续地形成所述工件的冲模驱动装置。
本发明的另一脱模装置是,由可挠性的带状材料通过脱模而制造规定形状的多枚工件的脱模装置,包括:具有一面吸附所述带状材料一面输送的吸附部的输送滚筒;以所述各工件的长度为1个间距、在外周部连续设有刃部的冲模滚筒,所述刃部具有为脱模形成宽度与所述带状材料的宽度一致的工件用的形成部位,及将相邻工件之间予以切断用的切断部位;与所述带状材料的输送速度同步地旋转驱动所述冲模滚筒用的冲模滚筒驱动装置。
所述输送滚筒的吸附部最好是,具有吸附带状材料中央部用的第1吸附部和吸附该带状材料两侧用的第2吸附部,分别以工件的长度为1个间距,每1个间距分别设置有第1吸附部和第2吸附部,第1吸附部和第2吸附部到脱模位置为止同时吸附所述带状材料,脱模后,第1吸附部吸附工件,第2吸附部吸附工件以外的剩余部分,并输送到各自的排出位置。
所述输送滚筒的吸附部最好由真空吸附构成。
此外,在工件或剩余部分的排出位置上,最好设置压送空气用的装置。
通过压送空气用的装置,可把脱模后的工件或剩余部分从其吸附部强制性地脱离。
工件最好是电池用的隔板。
本发明的脱模方法,是从可挠性的带状材料制造规定形状的多个工件用的脱模方法,包括:(1)将所述带状材料一面减压吸附并保持在输送装置上一面输送到脱模位置的工序;(2)在所述脱模位置,以吸附保持在所述输送装置上的状态,通过脱模装置,从所述带状材料上使规定形状的所述工件和剩余部互相分离、脱模形成工件的工序。
进一步最好包括:(3)一面把脱模所形成的所述工件吸附在所述输送装置上,一面输送到第1排出位置的工序。
进一步最好包括:(4)在所述第1排出位置,将正气压吹向所述工件,使所述工件脱离所述输送装置的工序。
进一步最好包括:(5)一面把所述剩余部分吸附在所述输送装置上,一面输送到第2排出位置的工序。
进一步最好包括:(6)在所述第2排出位置,将正气压吹向所述剩余部分,使所述剩余部分脱离所述输送装置的工序。
通过上述构成,由于输送装置具有吸附部,故能一面吸附带状材料一面输送,既使在带状材料上不特别设置冲裁搭边料等,也能可靠地输送带状材料。
另外,由于冲模的刃部具有脱模形成与带状材料宽度一致的工件的那种成形部位,所以,若通过所述刃部脱模形成,则不会浪费以往浪费掉的带状材料的冲裁搭边料等部分,从而能提高材料利用率,降低成本。
此外,利用具有吸附部,可省却导向孔等特别的定位装置,无滑动等地输送带状材料,且可控制其输送距离。
同时又由于根据所述带状材料的输送距离,冲模驱动装置驱动冲模以便刃部的切断部位连续切断相邻工件之间的边界,故可取消以往浪费掉的工件之间的加工余量,因而可进一步提高材料的材料利用率。
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