[发明专利]传送铸模及其中铸件的方法和设备

说明书

本发明涉及铸模及其中铸件的传送方法，该方法就是权利要求1开头部分所述的那种方法。所提到的第二传送装置通常结构较轻。

当通过向有垂直分型面的铸模浇注生产铸件时，铸模通常沿精细的传送装置上的浇注履带前进，也就是丹麦专利出版物No.119,373和No.127,494所说的那种履带；照这样，铸模或铸模组成部分非常精确地互相紧靠着，此位置的准确性在浇注和凝固过程中始终得到保持。浇注后的铸模被转移到丹麦专利出版物No.138,840所述的那种传送装置上，因而能减少阻止铸模移动的总摩擦阻力。

按照上述理由，铸模常常在生产初期就从精细传动装置转移到摩擦力比前者小的第二传送装置上。该第二传送装置可能是一种环形的输送带。在转移到第二传送装置时一定要保证铸件的温度足够低，以免出现冷却缺陷或变形；或者在单件铸模转移时要防止铸模组成部分发生相互移动，这很可能就是产生变形或冷却缺陷的原因。由于这些关系，铸模串通常作为整体通过第二传送装置并仍然以整体前进，直到铸件温度冷却下来，最终到达铸件取出台。

将铸模串作为整体传送到铸件取出地点的另一种方法是采用DK-B-129,397中所示的那种装置，把铸模串中各铸模隔开或拆开，这种方法把铸模的中心部分与铸件一起移动。但是，这种方法要有复杂的设备，这种设备又必须适应制作的具体铸件，特别是在尺寸有变化时就更难办了。此外，这样的中间站会产生粉尘和击落的碎块，有碍健康并增加对运动部件的磨损。

但通常铸模串在第二传送装置上以连续串条状态前进，直到铸件已冷却到适合于取出。此外，如果第二传送装置有不耐高温的柔性材料，例如橡胶或塑料的环形输送带，则必须保证铸件取出时不会碰到输送带，或者使铸件冷却到不会损坏输送带的温度。这一温度往往远远低于铸件的凝固温度，因此铸件在传送装置上要待的冷却时间太长。

以前知道的自动浇注机以下述方法进行操作。铸模或铸模组成部分是在铸模制造台生产的，并以紧密组合的铸模串状态由精细传送装置沿着履带传送到浇注台，液态浇铸材料注入紧密并列的铸模或铸模组成部分之间形成的铸造型腔中。浇注后，铸模或铸模组成部分现在已经内有铸造材料，但仍以连续串条形式沿铸造履带向前运动，在这期间开始在冷却段内冷却。冷却阶段要防止铸模串中的铸模发生相对移动，这一点很重要，否则在铸件冷却到定形温度之前会发生变形或产生冷却缺陷。为此，精细传送装置冷却段的长度做得很长，以保证铸件冷却到取出台时可与铸模分开。尤其在生产大型铸件时采用长的精细传送装置有困难，因为铸模中的凝结水使型砂的附着力提高，从而使铸模“粘”到传送装置上。为了限制型砂的附着效应，有些装置装上一个分道的冷却段，铸模串被转移到与铸模串的精细传送同步传动的普通传送带上行进，而不会在各铸模之间出现明显的位移。当连续的铸模串进行冷却时，尤其是大型铸件，冷却段就要很长，因为铸模起绝热作用。为此，先有技术已经设法在冷却段上撤走部分铸模或将铸件和周围的铸模取出来缩短冷却时间，但这样经常要有适合于具体铸件的特殊装置，而且很可能产生大量粉尘。

因此，以前知道的精细传送装置延伸段的第二传送装置，其目的主要为了降低型砂对精细传送带的粘附力。但就普通传送装置上运动所提供的冷却而言，这样需要较长的传送距离和冷却时间，很可能在铸模上还有大量烧坏的粘结剂。此外，它需要相对复杂的铸件取出台，特别在要防止铸件与可弯曲的传送带接触的情况更如此。这些取出台通常会产生来自压碎的铸模组成部分的粉末和粉尘，这是应当加以避免的。

本发明的目的是提供一种本文开头所说的方法，以避免或大大减少上述的缺点。这一目的可以下列方法加以实现。采用这种方法可以简单办法缩短冷却时间并取出铸件，同时避免上面提到的缺点发生。即一种推进铸模的方法，在铸件在浇铸腔中形成的浇注步骤以后铸件便离开铸造装置，该装置有一铸模制作台和一浇注台，上述铸模离开上述浇注台和制作台的步骤包括：在相邻铸模的主要垂直分型面上与浇铸腔中的铸件紧密并列，这些相邻铸模构成铸模串，其中每一铸模在铸模串的纵向占据一定长度，铸模串在通过精细传送装置后被转移到第二传送装置，

其特征在于，该第二传送装置每次从铸模串接收一个铸模，并有控制地前进，其通过的距离比铸模串中单个铸模的长度长，因此在第二传送装置上沿主要垂直分型面的相邻铸模之间有一间隙。