[实用新型]汽车后半轴法兰热锻模具

说明书

本实用新型涉及的是用于制造汽车后半轴法兰的热锻模具。

目前生产制造汽车后半轴法兰的方法和设备主要是采用平锻机、摆碾机通过其相应的模具锻造，也有采用空气锤或夹板锤通过其相应的模具锻造制造。

采用平锻机或摆碾机锻造虽然生产效率较高，但投资大，平锻机每台150万元，摆碾机每台也要70万元。

采用空气锤或夹板锤生产半轴法兰具有设备投资小的优点，但现有技术其所采用的模具结构是如图1-2所示，即半轴法兰成形模锻制造模具由上模1、下模2、配合安装在下模2上的模块3/3′和导向套4构成，半轴法兰9在成形模锻制造中，要经初锻和成形两道工序，半轴9的法兰91部分和其轴杆部分的交接处的圆弧R是靠模块3′形成，该模块3′定位设置在下模2上，半轴法兰91的外圆是靠模具的导向套4限定形成，导向套4与下模2滑动定位，法兰91顶端的形状由上模1成形。由于其成形时法兰91外圆是由导向套4限定，在导向套4内成形，而导向套4又是与下模2滑动定位，其简隙较大，当上模1向下锻压时，使得半轴法兰91的外圆可向任意方向产生偏移，造成半轴的法兰盘91外圆与其轴杆不同心，因此必须对法兰盘91外圆进行切削加工，而且法兰91与轴杆相接的根部圆弧R也必须进行切削加工后才能达到技术要求。使用这种模具锻压生产制造每根后半轴法兰9，需要切削浪费金属1KG，并增加加工工时一倍左右(包括装夹、切削加工、更换刀具时间)。

本实用新型的目的是提供一种结构简单，操作方便，可提高工效，降低成本的汽车后半轴法兰热锻模具，特别是用于空气锤或夹板锤上使用生产后半轴法兰的热锻模具。

本实用新型的技术解决方案是，在下模的上端中部开设有一用于置放成型半轴的法兰盘部分的圆形凹台，对应该凹台使下模上端部形成有圆环形凸台，在导向套的下端开设有与该凸台配合的圆形凹槽，这样工件——半轴法兰完全处在下模内锻压成形，导向套则只起对上模导向作用，这样锻压加工制造出的后半轴法兰与其轴杆可直接保证同轴度，且不需进行切削加工。

图1-2是已有技术半轴法兰热锻成形模具结构示意图，其中图2表示初锻状态，图1表示成形锻状态。

图3是汽车后半轴结构形状示意图。

图4-6是本实用新型热锻模具结构示意图，其中图5表示本实用新型初锻状态，图4表示成形锻状态，图6是导向套结构示意图。

下面结合附图对本实用新型作详细说明。

参见图4、5，本实作新型包括有上模1、下模2、安装在下模2上的初锻模块3和成形模块3′、导向滑套4构成，由两半组合构成的初锻模块3/成形模块3′安装在下模2内开设的模块3/3′安装锥孔5内，其特征在于在下模2的上端中部开设有一用于置放锻压成型半轴9的法兰盘91部分的圆形凹台21，相应使下模2的上端部形成有圆环形凸台25，在导向套4的下端开设有与下模2上端凸台25相配合的圆形凹槽45，形成凸台25插入凹槽45内的止口配合，导向套4的内径与下模2凹台21的侧壁21′直径一致，导向套4只起对上模1导向作用，这样被锻压的工件半轴9，特别是其法兰盘91部分完全处于下模2内锻压成形，这样可直接保证同轴度，且不需进行机械切削加工。

参见图5，本实用新型其初锻模块3的上端侧部结构形成有环形凸台35，该凸台35与下模2上部的凹台21配合。

本实用新型应用时，先将初锻模块3装入下模2中，将半轴法兰毛胚放入其中进行初锻，然后取出模块3，再在下模2内置入成形模块3′，装上导向套4和上模1进行锻压成形。

本实用新型克服了现有技术的缺点，结构简单，操作方便。因为半轴的法兰盘部分和轴杆部分是在同一个模中定位成形，避免了锻压时产生的偏移，所以能使半轴法兰的外圆与轴杆同心，不用进行切削加工就可达到图纸设计要求，不仅避免了机械切削加工，而且缩短加工工时1倍以上，因此使每根半轴的生产成本明显降低。