[发明专利]一种用于催化裂化装置中吸收稳定系统的防腐方法

说明书

本发明涉及石油加工过程中的设备防腐技术，尤其对催化裂化装置中的吸收稳定系统更为适用。这种方法使催化裂化气中硫化氢得到有效脱除。不仅解决了该系统设备防腐问题，而且还使该系统分离出的干气与液化气得到净化。

在现有技术中，催化裂化装置吸收稳定系统所加工的介质，因含有大量的硫化氢而对该系统产生严重腐蚀，大大缩短了设备使用寿命。常规的设备防腐措施有两种，一是注水，洗掉压缩富气中部分硫化氢(H₂S)，这种方法硫化氢脱除率只有10％左右；二是设备内表面涂防腐层，这种方法效果也不理想，所涂防腐层因装置开停工而被损坏，失去防腐作用。目前，在工业上尚未找到能从根本上解决硫化氢对设备的腐蚀的方法。

本发明的目的是提供一种用于催化裂化装置中吸收稳定系统的防腐工艺方法。该方法可使含有硫化氢的催化裂化气体进入吸收稳定系统之前，脱除其中的硫化氢(工艺介质的硫化氢会量降到0.1％以下)，并使出吸收稳定系统的液化气和干气中的硫化氢含量达国家规定标准。因此，本发明不仅解决了石油加工过程中催化裂化装置吸收稳定系统的设备防腐问题，而且还使该系统中的干气和液化气等工艺介质得到净化。

为实现上述目的本发明在催化裂化气(干气和液化气)进入到稳定系统前增设了催化裂化气的脱硫工艺，该工艺过程包括混合、分离和脱硫剂再生三个工序，具体的步骤如下：

1.混合过程：

混合工序在混合器中进行，进入到稳定系统前的催化裂化压缩富气与脱硫剂于混合器内充分混合接触，使压缩富气内所含H₂S与脱硫剂结合进入脱硫剂相内。该脱硫剂为含乙醇胺的水溶液，乙醇胺的浓度增加可提高脱硫效果，但乙醇胺的含量过高，脱硫剂相的粘度增加，不易操作，一般以不超过50％为宜，较佳的乙醇胺的重量浓度为10～40％，混合工序的操作条件为：压缩富气压力：1.0～1.3MPa，混合器内运行温度30～45℃，脱硫剂用量为压缩富气重的0.5～3％。

2.分离过程：

分离工序在分离器内进行，该分离器可用原吸收稳定系统中的分离器，经混合器排出的含脱硫剂相压缩富气物料，在分离器内放置后分层，比重较大的脱硫剂相于分离器最下层，然后被排出，为保证分离效果放置时间应不少地20分钟，一般为0.5～2小时即可进行脱硫剂液相分离排出分离器，分离出脱硫剂的压缩富气即为净化干气和液化气，其硫化氢的含量可降到0.1％以下，这种干气和液化气可不经精制直接应用。

3.脱硫剂再生：

由分离器排出的脱硫剂相进入再生塔进行再生。含H₂S的脱硫剂相由塔顶进入，到达塔底时完成再生，从脱硫剂相脱附由的H₂S气体由塔顶排出。再生塔的操作条件为：塔顶压力0.15～0.3MPa，塔顶温度50～75℃，塔底温度100～130℃。在再生工序中，提高再生塔操作温度，有利于脱硫剂再生，但过高的再生温度不利于脱硫剂相的稳定性，塔底温度不应高于145℃。再生后的脱硫剂相经降温后送入混合器循环使用，由塔顶排放的H₂S气体可进回收。

上述脱硫工艺过程可连续进行，脱硫剂循环使用，由于压缩富气中硫化氢被吸收到脱硫剂相，对分离器无腐蚀，脱硫后压缩富气中H₂S含量低于0.1％，使H₂S对催化裂化吸收稳定系统设备的防腐作用大大降低，同时，脱硫后的催化裂化干气和液化气可直接使用。为进一步提高干气和液化气的质量，可利用本发明的脱硫工艺对干气和液化气进行二次脱硫，使原料气中H₂S的含量进一步降低(达到＜30ppm)。本发明脱硫工艺中的设备均可按常规技术进行设计。

下面通过实施例对本发明的技术给予进一步地说明。

实施例1催化裂化气的脱硫

按下述操作条件对催化裂化气进行脱硫：

1.混合过程：催化裂化压缩富气1.1MPa，混合器运行的温度40℃，用含重25％乙醇胺水溶液作脱硫剂按压缩富气1％重量比例加入。在混合器内强列搅拌20分钟后完成混合工序。

2.分离过程：经混合工序后物料送入分离器内放置40分钟，分离除下层脱硫剂相，催化裂化富气相内H₂S含量＜1％，这种干气和液化气可不经精制直接应用。