[发明专利]减少热挤型材生产损失的铝锭热剪方法和装置

说明书

本发明涉及一种铝型材的加工方法和装置

热挤铝型材在现代社会中被大量应用于建筑、汽车、航天工业……等现代产品中，然而在铝合金应用范围不断增加的情况下，更广泛地被应用于制造更精密、精巧的产品，且因其使用成型模孔较小，每一成品的体积远较常见的建筑型材为少。

如图6所示，为已有技术挤型机结构配置示意图。其中在挤型机1′之十字壁11′前端设置压杆13′、压饼14′，该图中标以B者为挤型终了的残锭，以避免若勉强将铝锭全部挤出，则压饼14′势必击毁模具15′。又在十字壁11′上方设置手动调整位置的极限开关12′，当十字壁11′接触极限开关12′时，十字壁11′停，意即压杆13′、压饼14′停，且输出控制牵引机3′停止动作。

以常用的挤压一般型材方式用于实施成型精密型材挤压时，由于精密挤压型材成品的体积远小于一般挤压型材的体积，(目前一般挤压型材体积大于精密挤压型材约2-10倍)，如使得载入盛锭筒15′的铝锭仅成型一个精密挤型成品时，必须载入甚短的铝锭原料且每次成型后仍需残留大比例的残锭B，残锭B的浪费比例暂极高。

又由于盛锭筒15′的体积均能放置成型若干精密挤压型材成品的短锭，而若每次挤压时盛锭筒15′内仅载入一个短锭挤压成型，即造成盛锭筒15′无法充分发挥其效益，并形成每次挤压后须时时再令盛锭筒15′移动开放，再载入另一短锭，使该挤压机的无效行程增加而降低其挤压效率。

如图7所示，为降低残锭损失及增加挤压效率，目前较佳的方式是在挤压精密型材时须经人工初步计算(计算盛锭筒15′的体积可成型若干精密挤型成品17′)，再在盛锭筒15′内载入相应初步计算适当长度的铝锭，该铝锭在裁切时设定其长度可一次成型设定个精密挤型成品17′，又于十字壁11′移动位置设置若干可调整的接近开关18′及19′[图中设有二个接近开关，该接近开关18′及19′与挤型机1′的停止开关连接]，成型前籍人工调整接近开关18′及19′位置，当挤压成型使压杆13′前进挤压，十字壁11′接触第一个接近开关18′时，可使挤型机1′停止，再令滑出台上的锯台切断第一次挤出的成品17′，再由牵引机3′连接的滑出台将其拉出。

再启动挤型机1′动作，使压杆13′继续前进挤压，当十字壁11′接触到第二个接近开关19′时，即可使挤型机1′停止，第二次挤压成品17′再由滑出台拉出，再启动挤型机1′动作压杆13′前进挤压且十字壁11′接触极限开关12′时挤型机1′停止，并拉出第三个挤压成品17′。压杆13′前端的压饼14′与模具16′间留有残锭B，以防止压饼14′直接冲击而损坏模具16′。

上述挤压方式可使一次载入的铝锭依序成型若干挤压成品17′而仅残留一个残锭B，可大幅减少残锭B的浪费，且因挤压时无效行程的减少(每三次成型行程，减少二次无效行程时间，亦即减少二段残锭的产生)，这就可大幅度提高挤压效率。但在实际作业时该挤压方式还存在以下缺点：

1．由于精密挤压成品17′的体积精巧，其体积远小于载入铝锭的体积，使挤压一小段铝锭即可成型相当多的挤压成品。

设牵引机3′连设的滑出台长度为20000MM，当成品长度设为1500MM，滑出台每次可容纳12段挤压成品，其总成品长度为18000MM，而每次裁切的锯屑损失为5MM，则12段锯屑为60MM，因而理想的挤压成品17′长度应为18060MM，而目前实际成型作业时允许误差为200MM，故挤压成品17′的长度应为18060MM-18260MM。

当设铝锭与挤压成品17′的长度比例为1∶100，则铝锭长度为180．6MM时即可使挤压成品17′的长度为18060MM，当操作人员在挤压成型前调整接近开关使挤压成品17′长度为18300MM时，还须再调整接近开关使挤压成品17′长度至少缩短40MM而达到18260MM的允许范围以内。

因而至少必须将接近开关再调整0．4MM，才能使挤型成品17″长度在允许误差范围内。

然而由于接近开关是设置在挤型机1′上的一种机械式滑动调整开关，故手动操作实难精确调整到0．4MM的小距离，实际上将接近开关稍作移动，即可能使接近开关移动的距离远大于0．4MM而造成调整后挤压成品17′的长度误差更大。

故目前调整接近开关是造成精密挤型作业的主要难点。当调整接近开关使挤型成品17′长度略超出允许误差范围时，为避免再调整接近开关可能造成误差的增加，一般即不再进行调整，只是在挤压成型略长的挤压成品17′后再裁切超出部分，因而造成废料的增加。