[发明专利]硫化内衬层及气胎中利用这种衬层的方法

说明书

技术领域

本发明涉及气胎以及制作原始的和翻新的气胎的方法，本发明具体涉及硫化内衬层以及在制作新轮胎和翻新轮胎时应用这种硫化内衬层。

发明背景

在翻新轮胎时，开始要加工轮胎，磨去现有的不要的胎面和侧壁料，直至剩下轮胎胎体。然后进行考察，以确定它是适于翻新，还是损坏太厉害而不能翻新。与翻新轮胎有关的一个普通问题是，内衬层的镶接部分裂开，使充入的空气通过裂缝进入轮胎胎体，从而使胎体分离或在轮胎线网层内形成气泡。内衬层损坏的轮胎胎体一般是扔弃，即使轮胎体原本是很值钱的。

为了更好理解翻新工艺，以下简要说明轮胎构造。通常采用一种轮胎制造法制造无内胎的气胎，在该方法中，轮胎的各种部件或线网层作为平的材料贴在转动的轮胎制造转筒上，由此形成空心的环形的生胶胎或未处理的胎。在制造生胶胎时，首先将内衬层复盖在轮胎制造转筒上，然后再包上含有轮胎增强件的胎体线网层。胎体线网层后放胎圈、胎顶(apexes)，胎圈包布、侧壁、带子(belts)和外胎面。然后从轮胎制造转筒上取下环形的生胶胎组件，将其放在成形和硫化模中，该模具有最后轮胎的形状。接着加热环形的生胶胎组件，并将加压气体或流体注入装在模内的位于生胶胎组件内的处理气囊中，使该生胶胎组件经向外膨胀，接触模具的圈面。当处理气囊膨胀时，它便迫使生胶胎组件的胎面和侧壁接触已加热的模壁，从而成形生胶胎并使该胎硫化成完全硫化的胎。生胶胎组件于成形和硫化模中膨胀期间，环形的线网层便径向向外膨胀到比原来生胶胎组件稍大的尺寸。因此，气囊通常用可膨胀的弹性材料制作，通常用丁基橡胶制作，以耐蒸气。

如上所述，在翻新轮胎体时，要加工待翻新的轮胎，首先磨去现有的不要的胎面和侧壁，直至剩下轮胎胎体。随后贴上生的垫层生橡胶。接着将生胶的或处理过的胎面加上胎体上。然后修复胎体和衬的其它任何损伤。严重损坏的衬例如在镶接处发生的裂纹不能修理，必须扔弃胎体。然后将已翻新的轮胎组件包括胎体、生胶垫层和胎面放在硫化室中。

在组装线上生产新轮胎期间，在成形和硫化模内的处理气囊会周期性磨损或失效，因此需要很长的停机时间，用很贵的材料和花费很大的劳力成本来重新安装新的处理气囊，然后将模具再投入运行。

轮胎工业已设法除去生产新轮胎时必需应用的处理气囊。例如，美国专利No.3 143 449公开一种无镶接的未硫化的筒形内衬层，用于完全地密封生胶胎，以防止加压流体在轮胎硫化模中进行硫化操作期间流入到胎体中。该专利没有说明或提出应用一种无镶接的预先硫化的内衬层来制作新的轮胎或翻新轮胎。而是，在管形的轮胎内衬层上除去镶接处，由此在无气囊模中的充入流体便不能经镶接处流入正于轮胎硫化模中模制和硫化的生胶轮胎体中，由此可消除制品轮胎中起气泡和分离的原因。另外，现在看来，尽管由环形的无镶接的未硫化的管形内衬层可以防止注入形形胎体的模中的充入流体溢出，但是在内衬层仍然处于生胶状态，而轮胎正于无气囊的模中模压成要求的形状时，它不能有效地防止通常充入气囊的加压蒸气、气体或水的渗漏，不能制止它们流过内衬层，流入胎体内。

与本发明相关的还有美国专利No.4 166 883(1883)该专利公开一种翻新轮胎的方法，该方法采用室温气体，而不用通常的可充气的处理气囊和加热的挤压胎面的模具。该1833专利还公开一种部分硫化的或完全硫化的内衬层，该内衬层的两端由倾斜的镶接件连接。或在接合在一起时用跨越两端部的用未硫化的和部分硫化的胶料作的锁定条固定，与制造轮胎的常规作法一样。包含部分硫化或完全硫化内衬层还允许直接对着生胶胎的内环形表面即由内衬层形成的表面注入蒸气或热水，用此方法模制和成形生胶胎，使得生胶胎膨胀进入模壁而模制轮胎，然后处理或硫化该胎。此种制胎法的问题是，最后的硫化轮胎其内衬层的镶接部分与其余的不镶接的轮胎部分相比发生制造缺陷的可能性较高。镶接的内衬层部分构成轮胎内表面的弱部分，与内衬层的其余内表面相比，发生破裂和形成通道的可能性较大，充入的空气可能经该通道流出轮胎和/或使胎体线网层中的裂隙扩张。

很明显，仍需要提供一种新颖方法和结构，以便制造出高质量的翻新轮胎和新轮胎。另外，仍需要消除产生轮胎缺陷的根源，即消除内衬层镶接部分的破裂。

发明的目的和概述

本发明的目的是提供一种气胎的橡胶内衬层，该内衬层由所附权利要求书的一项或多项所确定，能够被结构成达到一个或多个以下的辅助目的。

本发明的目的是指供一种无镶接的至少部分硫化的橡胶内衬层和一种制作该内衬层的方法，该内衬层被作成为制造中间制品，用于翻新无内胎的轮胎。