[发明专利]利用废钢水生产渣盘等槽、罐类件工艺

说明书

本发明涉及一种主要用在炼钢厂现场利用回炉钢水或废钢水直接生产渣盘等槽、罐类件工艺。可用于渣盘、渣罐、铸余盘等件的生产。

以渣盘为例，目前钢厂所用渣盘是其所属机械制造厂铸造加工的，其工艺为制内胎、外胎、烘胎、合胎、浇铸而成。内、外胎由较厚的铸造胎体和在胎体上拉网、抹泥料形成的绝热层(厚达120mm)组成。其缺点是需配备专用设备如滚砂机、混砂机、烘干窑和大量多种耐火材料、配件等。尤其是胎体烘干，需设烘干窑、烘干费用较大，最终导致所生产的渣盘价格昂贵约2万元左右。在炼钢现场，由于发生大包漏钢、连铸机故障，钢水不能连续拉坯，不得不造成钢水回炉重新冶炼或浇成大片、大块废钢，堆集在现场，严重影响了环境卫生，占据场地，增加运管费用。切割时还消耗大量氧气，损失一部分钢材，费工费时，直接影响了炼钢成本和企业管理。

本发明目的是针对上述不足而提供一种在炼钢现场就可以利用废钢水直接浇铸成渣盘等槽、罐类件生产工艺，使废弃的钢水直接转化为有用的渣盘等类似备件，使生产的渣盘成本低廉，降低炼钢成本。

本发明是这样完成的(以渣盘为例)：渣盘生产工艺包括制作内胎和外胎、烘胎、合胎、浇铸。内胎制作是用钢板或钢水浇铸制作胎体，沿胎体外表面焊上镶砖槽，在槽内砌上耐火砖形成永久绝热层，在永久绝热层上焊上金属网，最后用耐火泥料抹平形成内胎体。在胎体底部永久绝热层与金属网之间加砌一层耐火砖作为保护层。外胎制作也是用钢板或钢水浇铸制作胎体，在胎体侧壁焊上镶砖槽，在槽内砌上耐火砖形成永久绝热层。在胎体底面和永久绝热层上再砌上耐火砖，最后用耐火泥料抹平形成外胎体，外胎体上边沿处分布有耳轴胎，在耳轴胎四周有耳轴室。

下面将结合附图对本发明作进一步详细描述：

图1是渣盘结构简图；

图2是合胎状态内、外胎结构简图；

图3是事故钢收流盆结构简图；

图4是合胎状态内、外胎第二实施例的结构简图。

参见图1，渣盘为梯形槽形状，其槽边沿上有供吊运翻用的四个耳轴1。

参见图2，利用废钢水生产渣盘工艺由下列步骤组成：

(1)内胎制作：内胎由胎体2和绝热层组成。胎体2采用废钢板按渣盘外形焊接而成，也可采用钢水浇铸而成。绝热层由永久绝热层3、金属网4和抹平在金属网4上的泥面组成。永久绝热层3由焊接在胎体2上的镶砖槽5和砌在槽内的耐火砖组成。金属网4由焊接在镶砖槽5上的若干立柱6和绕立柱6围上的盘园钢筋组成。在胎体2底平面部位的永久绝热层3与金属网4之间再加上一层由耐火砖或其它耐火板组成的保护层7，以增强此处的永久绝热层抗钢水冲刷能力。在胎体2的侧帮上不设保护层。内胎边沿上有紧固耳8，浇口9设在内胎中底部。

(2)外胎制作：外胎由外胎体10和绝热层组成。外胎体10制作同内胎体2的制作，在外胎体10底部平面其绝热层仅由两层耐火砖11叠铺而成。在外胎体10侧钭面部位的绝热层分为两层结构，一层为永久绝热层12和其上一层耐火砖13组成，在绝热层表面抹上泥料找平。沿外胎体10上边沿处分布有四个耳轴胎14，由厚壁钢管做成形成浇铸的耳轴腔并与铸腔18连通，耳轴胎14即是耳轴1的胎具，浇铸后又是耳轴的外表部分，铸后管与铸体结合成为耳轴，因而具有与渣盘体连接可靠，又增加耳轴的连接强度，不易断裂。在耳轴胎14四周有一耳轴室15，其上有填砂兼清砂门16，以便在取出铸成的渣盘时放出干砂(泥土也可)，让出空间，方便绳索与吊耳连接。在外胎体上边沿与内胎上的紧固耳8对应处也有一紧固耳17。

(3)烘胎：因内、外胎表面上仅抹一层找平的泥面，不是很厚，仅用煤气现场烘烤就可以，无需设置专门的烘干窑。

(4)合胎：将内胎做在外胎上，在内、外胎之间行成铸腔18。紧固耳8与17之间通过螺栓19把紧，然后再在紧固耳8、17之间套上环套20，加楔21撑紧。

(5)浇铸：参见图3，在浇口9上座接一事故钢钢水收流盆22，该盆中间有浇口23，四周有洼兜24，其盆体绝热层由永久绝热层25，干砂层26和干砂层上铺的耐火砖层27构成。采用此盆结构，可将散落的钢水收集于盆中，而不会直接流入浇口，以免造成堵口发生。在该盆上设有摆槽33，可绕轴34水平摆动起充填截流作用，实现断续充填。在该盆上还设有氧气管，用于给低温钢水提温。采用本工艺制作的内、外胎置于炼钢现场附近备用，遇有废钢水产生即用来浇铸渣盘。内、外胎每次用后，简单修整一下，即可重复使用。