[发明专利]层叠体的预热方法以及层叠体的制造方法与制造装置

说明书

技术领域

本发明涉及一种对多块聚合板和导电性金属板交替层叠而成的层叠体进行预热的方法以及层叠体的制造方法与制造装置。

背景技术

作为上述层叠体例如有层叠橡胶。层叠体有用于减震装置等各种用途。

层叠橡胶是将钢板和生橡胶板交替重叠后放置在金属模具内，在对金属模具加热的状态下以压力机加压而制造成的。

但是，由于构成层叠橡胶的生橡胶板的导热率低，因而距热源较近的部分与较远的部分的升温速度有很大差异，故存在着因此使得加硫不均匀而导致生橡胶与钢板的粘接力和层叠橡胶物理性能等产生分散性的问题。虽然使金属模具缓慢升温能够在一定程度上使物理性能等得到保证，但这种场合下，成型时间将很长。

为此，近年来，为缩短加压成型时间和使物理性能稳定，多采用下述(1)(2)所示的、在对生橡胶板和钢板加硫粘接之前预先将生橡胶板和钢板加热到不影响物理性能和作业性的温度这样一种方法，但这些方法仍各有缺点。

(1)方法1

这是一种对层叠的生橡胶板和钢板的每一层进行预热的方法。

如图4所示，是在干燥炉K’内设置的多个架子t上放置一层份的生橡胶板1和钢板2’，以热风使它们各自升温的方法。

采用这种方法时，为进行下一道加压成型的工序，在预热后，需要将生橡胶板1和钢板2’组装在金属模具内，但如果温度过高，生橡胶板1变软使得装入作业变得困难，因此，预热温度受到限制。因此，加硫初期的温度不能提高，缩短加硫时间的效果将减小。

(2)方法2

这是一种将生橡胶板和钢板交替层叠后一体预热的方法。

如图5所示，是利用设置在干燥炉K’内的中芯A1’和外框A2’将多块生橡胶板1和钢板2’交替层叠，以热风(右箭头所示)一体升温的方法。

采用这种方法时，虽然可以省略预热后的层叠工序而预热温度可以较高，但加热的方式是使用热风等进行外部加热，因此，内部的升温速度相对于外部较慢。这一点由图2可清楚看出，从开始加热经过120分钟，外侧橡胶即可达到预热限制温度80℃，但此时内部橡胶的温度只上升到60℃左右。因此，要使层叠体的温度分布大致均匀，不能快速加热而只能缓慢加热，必须延长预热时间。即，缩短加压成型时间的效果减弱。

图2的数据是对生橡胶板1和钢板2’等作如下设定时的数据。

(生橡胶板1)直径：520mm，厚度：6mm，孔径：90mm

(钢板2’)  直径：500mm，厚度：3mm，孔径：90mm

(凸缘板)   直径：500mm，厚度：25mm，孔径：90mm

(热风温度)  80℃

在这里，虽然在不作为减震装置使用而作其它用途的层叠体中有时采用生橡胶以外的聚合板，但即使在这种情况下，有时也要求所进行的升温要做到使上述聚合板温度均匀分布且在短时间内达到预期温度。

其次，层叠橡胶是通过：①加热到橡胶流动温度(80～95℃)并以压力机的压力而成型为层叠橡胶，②限制层叠橡胶在垂直方向上的热膨胀以保证制品尺寸，并在正常加压状态下进行橡胶加硫、钢板与橡胶的加硫粘接(加硫粘接温度为110℃～125℃)等工序进行制造的，但是，存在着如下问题，即：由于构成层叠橡胶的生橡胶板导热率低，所以距热源较近的部分和较远的部分的升温速度有很大差异，故而因加硫不均匀而导致层叠橡胶的物理性能(垂直弹性系数、剪切弹性系数、生橡胶板与钢板间的粘接力等)产生分散性。

作为上述缺点和问题的对策，迄今为止尝试了各种各样的方法，但内外部彼此间的温度差未得到消除，因而为了防止对产品产生不良影响而不得不延长成型时间。即使采取了修正措施，仍需要很多工时，具有革新意义的方法尚未出现。

对于其它层叠体，在例如合成树脂或陶瓷板等与导电性金属板之间的粘接方面，内外部之间的温差也是一个问题。

发明的公开

为此，本发明的目的是提供一种可使层叠体中的聚合板温度分布大致均匀、且能够在短时间内升温至预期温度的层叠体预热方法，并且提供一种内外部之间几乎不存在温差、且能够在短时间内升温至预期温度的层叠体制造方法及制造装置。

为实现上述任务，本发明具有下述机构。

(权利要求1所述的发明)

本发明的层叠体预热方法是在由多块聚合板和导电性金属板交替层叠而成的层叠体的层叠方向上经电极施加高频电压而对上述聚合板进行介质加热。

(权利要求2所述的发明)

本发明的层叠体预热方法如权利要求1所述发明的层叠体预热方法，其中，多块导电性金属板相互平行的配置。