[实用新型]双联齿轮毛坯成形模具

说明书

该实用新型适用于“哑铃”型的双联齿轮毛坯的模锻，特别适用于齿轮传动中双联齿轮毛坯成形模锻。

目前，各种机动车、机床等传动用双联齿轮毛坯属聚料比较大的机械零件范围，锻件的成形工艺主要有两种：胎模锻、一般模锻(即开式模锻)。后者根据使用锻压设备的不同，可分为锤上模锻、摩擦压力机模锻、锻压机模锻等。毛坯都是“肥头大耳”，有很大飞边，材料利用率很低，生产工序由3～5道聚料、预锻、终锻、切边、精整、及1～2次加热工序组成，班需操作工人5～8人，单套生产线需3～5台套设备组成，效率低，劳动强度大。各专业齿轮厂、变速箱厂迫切需要解决材料利用率低、生产效率低问题，以降低生产成本，满足机动车行业大批量生产要求。

该实用新型的目的是为克服以上不足而设计一套双联齿轮毛坯成形模具。

该实用新型的技术方案是：将精密剪切模剪下的棒料加热至始锻温度，放入模具内，压机滑块下行实现聚料及少无飞边成形、后回程脱模及取出锻件，压机及模具各部分复位，完成一个工作循环。该新型模具是由导向系统、自动闭模系统、自动脱模系统、斜撑杆自动均衡进料系统、冲头自动导向系统、凹模封闭受力系统所组成。导向系统于上模板(10)下模板(1)间导向；闭模插块(21)插入带动弓型闭模块(23)推动上半凹模(19)及下半凹模(18)闭合组成自动闭模系统；自动均衡进料系统则由前后弓形闭模块闭合后组成的整体在下模板(1)导向槽内运动来实现；通过斜撑杆(7)两端的串接滚柱(8)联结中模板(9)及冲头滑座(4)，进而带动冲头(14)在垫块(2)的导向槽内运动组成冲头自动导向系统；前后封闭框架板(22)及其支撑块(12)、垫块(2)通过拉紧螺栓(11)组成封闭受力框架作用于弓型闭模块(23)使上半凹模(19)下半凹模(18)闭合组成封闭受力系统。

其导向系统由上模板(10)及中模板(9)上的导柱(5)导套(6)组成，中模板(9)和上模板(10)与它联接。其自动闭模系统是由可上下运动的上半凹模(19)及能够在下模板(1)沿棒料轴线方向导向槽运动的下半凹模(18)、固接在上模板(10)上的上半凹模拉起螺栓(20)及闭模插块(21)、能够在封闭受力支撑块(12)导向垂直于棒料轴向运动的左右弓型闭模块(23)及其复位弹簧(24)所组成，左右弓型闭模块(23)处于下模板(1)导向槽内。其自动回程脱模系统是由上模板(10)及与其相连的回程螺栓拉杆(16)、一头连接中模板(9)另一头连接冲头滑座(4)的斜撑杆(7)、起传递力作用的串接滚杆(8)、挤压冲头滑座(4)、冲头压板(13)、弓型闭模块(23)复位弹簧(24)、挤压筒复位拉杆(3)所组成，冲头(14)经联接螺栓和冲头压板(13)、斜撑杆(7)通过串接滚杆(8)连接于中模板(9)进而通过回程螺栓拉杆(16)连于上模板(10)上。其斜撑杆自动均衡进料系统是由上下两半模(19)(18)、左右四只定位弹簧(17)、左右两只冲头(14)、左右两只挤压筒(15)、前后两只弓型闭模块(23)及下模板(1)组成，闭合后的上、下两半模(19)(18)一起处于下模板(1)的左右导向槽内。其凹模封闭合受力系统是由前后封闭框架板(22)、左右支撑块(12)、左右垫块(2)、下模板(1)和四只拉紧螺栓(11)组成的封闭框架以及前后弓型闭模块(23)、前后闭模插块(21)所组成，前后封闭框架板(22)、支撑块(12)、垫块(2)通过拉紧螺栓(11)组成封闭受力框架，闭模插块(21)及封闭后的弓形闭模块(23)处于该封闭受力框架内。

该实用新型模具的有益效果：节能节材、减少工序及使用设备台套数和相应操作工人、提高生产效率及毛坯精度，起到综合降低成本之作用。具体体现在以下几个方面：

1、减少工序明显，由目前的5～7道减至1道，加热火次由2～3次减至1次，生产效率明显提高。

2、工人的劳动强度明显降低，而操作工人由5～8人/单班减至2～3人/单班。

3、节材节能效果显著，比目前其它方法节材21％～37％，节能40％～70％。

4、所成形锻件精度比目前其它方法成形锻件精度至少提高1级。

5、更换生产品种规格换模方便迅速，动作灵活可靠，便于制造及操作。

附图说明：

图1为结构示意图<也是摘要附图>