[发明专利]连续浇注薄带的连续铸锭设备及方法

说明书

本发明涉及一种用于连续浇注薄带尤其厚度小于20mm优选地在1与12mm之间的钢带的连续铸锭设备，包括一个有两个铸辊的结晶器，在结晶器由铸辊构成的辊隙处，由两个半壳拼合的带状铸坯垂直向下排出，在辊隙下方设一导向-支承装置，用于使从结晶器垂直排出的铸坯偏转为基本上水平的方向，以及本发明涉及一种连续铸锭的方法。

为了减小机器高度并因而降低成本，在此类连续铸锭设备中浇注的带必须尽可能平稳地从垂直偏转到水平的拉出方向。还有利的是对带加以支承，以便使刚刚才在辊隙处凝固的带中由于其自重产生的拉力较小。

平稳地偏转一方面必须保护好产品。这意味着应避免在边缘纤维内过大的弯曲应力或避免在正在冷却的带内过大的塑性变形以及避免在硬的粗糙表面或锐边上滑动摩擦，以排除尤其在带的棱边区内被刮坏或甚至钩住的可能性。

另一方面这种偏转还必须不损害上游发生的浇注过程。通常处于下游的调整机构(例如推进器)保证对产品安全地输送从结晶器排出的带。这种推进器合理地借助于一位置调节器工作。这意味着，万一出现浇注速度改变，这种改变表现在带的位置变化上(或多或少地成圈)，便可通过上述推进器校正(Master-Slave调节方案)。推进器的这种调节作用绝不允许干扰上游的浇注过程，例如在正在离开辊隙的热的带内诱发拉、压或压屈应力。考虑到仍然很热的带(拉伸强度低)有拉断的危险，调整拉力是不恰当的。

为了保持低的滑动摩擦以及避免刮坏或带可能在导向-支承装置上被钩住，已知为了偏转使用滑撬，它们只是线状地亦即沿带的纵向线状地支承通常从离开结晶器起已硬透的带。

由JP-A 6330158已知前言所述类型的连续铸锭设备。其中，从铸辊结晶器的辊隙(此狭窄部位也称“Kissing Point”)沿垂直方向排出的铸坯，借助于由两个设计为输送带状并互相平行排列的支承件例如履带之类构成的支承装置在两侧支承，并沿预定的垂直区强制导引。在此强制导引之后连接一设计成弧形的导引装置，它大体沿四分之一圆周延伸，用于使铸坯从垂直方向偏转为大体上水平的方向。

按照JP-A 63-30158，难以保证是对产品以及对浇注过程无害的偏转，尤其是直接设在结晶器下方输送带状的支承装置以及还有下游的推进辊或直接联机设置的辊都对铸坯的排出有影响。另一个严重的缺点在于，在结晶器与履带之间由于带有被拉断的危险因而不能实施拉力调节以及由于带有被压曲的危险也不能实施任何位置调节。此外，不能保证在铸坯借助它从垂直偏转为水平的弧形导引装置上是恒定的滑动摩擦。因此在铸坯上所作用的力是波动的，这种力的波动无法预见地影响结晶器内的浇注过程和在浇注作业时可能导致故障。

由JP-A 56-119607还已知根据传统的板坯连铸技术采用有电动机驱动辊的辊道。然而这种方案有缺点，因为被驱动的辊道引起高的成本，尤其是这些辊不仅必须驱动，而且还必须进行内部冷却。此外，为了避免在辊与带之间不希望的相对运动并因而为了避免带被损坯，所有的辊必须与铸辊同步运行，其结果是造成在控制技术方面高的费用，需要昂贵的驱动装置以及强力的马达，并因而引起附加的成本。此外，即使辊有快速的调节特性仍会出现小的速度差异，从而难以将带保持在准确规定的几何位置上并因而在实际上也不能获得最佳的支承效果。

还已知(EP-B 0540610、EP-A 0726112和EP-A 0780177)在铸辊对与进一步输送带的第一夹紧辊对之间采用一个在连续浇注作业期间悬空的带圈，由此带来的优点是，在浇注的一开始带圈的大小按浇注条件自动调整。然而其缺点在于，在这里根本没有为铸坯提供支承装置；铸坯完全无支承地将其整个重量悬挂在最热的并因而最弱的处于辊隙亦即Kissing Point处的带横截面上。因此存在带断裂或带拉断的严重危险。此外这样一种设备的起动也是不利的，因为在这里无论如何需要一个引锭带头。为了在没有引锭带头时能够起动，需要如在EP-A0780177和EP-A 0726112中所介绍的起动滑撬。