[发明专利]制造无胎圈钢丝轮胎的方法

说明书

本发明涉及一种轮胎的制造，该轮胎胎圈没有胎圈钢丝作为吸收胎体增强件的拉伸应力的手段和作为稳固夹持所说的胎体至安装该胎体的轮辋座的手段。

法国专利申请FR2717425的申请人揭示了一种带有径向胎体增强件的轮胎，该增强件从胎圈的一边延伸至另一边，由胎冠增强体径向罩面，而该胎冠又由胎面罩面，其特征在于每一胎圈，没有胎圈钢丝，首先含有一环形元件，其在圆周方向的拉伸应力比已知相同尺寸轮胎中胎圈钢丝所需拉伸应力小，此环形元件的轴线就是该轮胎的转动轴线，第二，胎圈增强体附件包括至少两层与环形元件接触或紧靠环形元件的增强层，每一所说的增强层包括在每一层相互平行的增强元件，一层与另一相邻层交叉排列，在圆周方向形成β角，0°＜β≤10°，所有这些层在拉伸时都具有抗断裂性，且至少等于已知相同尺寸轮胎中胎圈钢丝所需的抗断裂力。因此，胎圈增强体附件的机械强度基本上用于由环形元件和所说的附件形成的胎圈增强组件的机械强度，该组件因此使之可以代替传统轮胎的胎圈钢丝。胎体增强物围绕环形元件缠绕，而增强层具有在胎圈不同高度中设置的径向上端。

由两层胎圈增强附件以及可能的环形元件形成的复合体(其用来简化这种复合体以及随后的轮胎的制造)，可在胶坯贴合到转鼓的过程中生产。

不管使用何种方法或工艺生产，在硫化轮胎中增强元件都需要有0°-10°，优选5°或更低角度之间的角度，当切割增强元件的非硫化帘布层至所希望的角度时，以及当对接所得到的接头时，就导致一系列困难，这些困难不仅造成排列增强层时相互之间失去准确性，还会使毗连所说层的产品失去准确性。所说的困难还造成工业化生产中不能不考虑的时间损失，以及制造成本的增加。

为了克服这种状况，本发明提出一种制造轮胎的工艺，该轮胎具有从胎圈一端延伸至另一端的径向胎体增强件并带有余量包边形成向上翻转的胎体增强件，每一胎圈都没有胎圈钢丝而用增强元件的轴向相邻层复合体增强，其与圆周方向形成一角度，使0°＜β≤10°，该胎体增强件环绕所说的复合体缠绕形成向上翻转的胎体增强件，其特征在于轴向相邻层的复合体与胎体增强胶坯分开制造，所说的制造工序包括以下步骤：

a)将至少一层增强元件帘布层以角度α取向，且α≥10°，铺在半径为R的铺层转鼓上，

b)通过增大铺层转鼓半径至比R大的R₁而延伸帘布层，

c)形成相互交叉的两层圆筒形套，其中α≥10°，

d)第二次增大铺层转鼓半径至R₂致使通过放大效果获得增强元件的最终角度β，

e)完成相邻层复合体的贴合，

f)从铺层转鼓取下完成的复合体，将其铺在用于圆筒形胎体增强胶坯的贴合转鼓的适宜位置上。

具有两层交叉元件的套筒可以两种方式有利地形成：

-或第一步包括铺设以α角度取向的平行元件单帘布层，然后将帘布层的一部分折叠到所说帘布层另一部分上形成两交叉层，

-或第一步包括在半径为R和R’的两个独立铺层转鼓上分别铺两帘布层，形成一帘布层厚度的容差，将其沿着半径R₁和R’₁延伸，在半径为R₁的转鼓上叠加形成两层。

在上述前一种情况下，一旦进行了帘布层的自身折叠，转鼓半径增大到R₂就可以获得最终角度β，从而直接得到由交叉元件的两折叠层形成的复合体。

在上述第二种情况下，一旦在半径R₁的转鼓上进行两层帘布层的铺设和叠加，转鼓半径增大到R₂就可以获得最终角度β，从而直接得到由交叉元件的两非折叠层形成的复合体，但是四折叠层复合体的贴合也可通过两交叉元件帘布层自身以β角折叠而终止。

一层或多层帘布层自身的折叠可用圆形环或不用圆形环进行，而不管此折叠是在半径R₁的情况下进行，还是在半径R₂的情况下进行。在上述前一种情况下，所说的圆形环对于一定范围的相对伸长率εo具有低延伸模量而对于所说范围上限以外的相对伸长率值具有高模量，相对伸长率εo对应于半径R₁-R₂的通道，并且等于R₂-R₁/R₁。在上述后一种情况下，圆形环是不可延伸的。

参考说明书附图可更好地理解本发明，它们以非限制性举例方式加以说明，从这些附图可看到：

-在图1A-1H中，轮胎所用复合体不同制造阶段的图形。