[发明专利]水乳化萃取与冻熔破乳化释放法提取樟树籽仁油的方法

摘要

一种水乳化萃取与冻熔破乳化释放法提取樟树籽仁油的方法，以水为提取剂，经水乳化萃取、冻熔破乳化释放、离心分离过程，从樟树籽仁中提取樟树籽仁油。本发明樟树籽仁油提取率达到92%以上，樟树籽仁油的酸价升高值小于1mgKOH/g，残渣相混合干燥后所得蛋白粉中残油率低于5%。本发明解决了压榨法提取植物油脂技术的提取率低于86%、枯饼中残油率高于7%，预榨—有机溶剂浸出法提取植物油脂技术的生产过程存在易燃易爆、植物油脂产品中存在有毒溶剂残留，以及水酶法提取植物油脂技术的蛋白酶消耗量较大、植物油脂较易被水解，酸价升高值大于2mgKOH/g的问题。

主权项

一种水乳化萃取与冻熔破乳化释放法提取樟树籽仁油的方法，其特征是按如下步骤：步骤1：水乳化萃取：按樟树籽仁：水的料液重量比1:2~1:6，将樟树籽仁与水混合并搅拌加热至35~55℃；将35~55℃的樟树籽仁与水混合料加入内外齿间隙为2.0~3.0mm的胶体磨中进行湿法微粉碎，得到樟树籽仁微乳浊液；之后将35~55℃的樟树籽仁微乳浊液加入内外齿轮间隙<200µm的胶体磨中进行湿法超微粉碎，得到樟树籽仁超微乳浊液；步骤2：离心分离：将35~55℃的樟树籽仁超微乳浊液加入分离因数>1300的离心沉降机中进行固‑液分离，得到残渣相A1a、液相A1b；步骤3：冻熔破乳化释放：将液相A1b加入冻熔罐，并以适当的降温速率将其降温至0℃进行冷冻结晶，结晶完全后进一步降温至0℃~‑20℃冷冻1.0~3.0h；之后,再以适当的升温速率将其升温至35~55℃熔解0.5~2.5h；步骤4：离心分离：将熔解后的液相A1b加入分离因数>1300的离心沉降机中进行固‑液分离，得到残渣相A2a、液相A2b；将液相A2b加入分离因数>15000的高速管式离心机中进行固‑液‑液分离，得残渣相A2a、樟树籽仁油相A2c、水相A2d；步骤5：水乳化萃取：将步骤2中的残渣相A1a、步骤4中的残渣相A2a与步骤4中的水相A2d混合后，搅拌加热至35~55℃并加入内外齿轮间隙<200µm的胶体磨中，进行湿法超微粉碎，得到樟树籽仁残渣超微乳浊液；步骤6：离心分离：将35~55℃的樟树籽仁超微乳浊液加入分离因数>1300的离心沉降机中进行固—液分离，得到残渣相B1a、液相B1b；步骤7：冻熔破乳化释放：将液相B1b加入冻熔罐，并以适当的降温速率将其降温至0℃进行冷冻结晶，结晶完全后进一步降温至0℃~‑20℃冷冻1.0~3.0h；之后.再以适当的升温速率将其升温至35~55℃熔解0.5~2.5h；步骤8：离心分离：将熔解液相B1b加入分离因数>1300的离心沉降机中进行固—液分离，得到残渣相B2a、液相B2b；将液相B2b加入分离因数>15000的高速管式离心机中进行固‑液‑液分离，得残渣相B2a、樟树籽仁油相B2c、水相B2d；步骤9：若步骤6的残渣相B1a与步骤8的残渣相B2a混合干燥后，其残油率高于5%，再次按照步骤5、步骤6、步骤7、步骤8操作，提取残渣相B1a与残渣相B2a中的樟树籽仁油；如此重复提取残渣相中樟树籽仁油多次，直至所得残渣相B(2n‑1)a和B(2n)a混合干燥后的残油率低于5%，n为提取残渣相中樟树籽仁油的次数；步骤10：收集步骤4中的樟树籽仁油相A2c和步骤8中的樟树籽仁油相B2c，经干燥脱水后得樟树籽仁油。