[发明专利]一种大型集装箱船止裂钢施工方法

摘要

本发明公开了一种大型集装箱船止裂钢施工方法，该施工方法包括以下步骤，S1，焊前原材料及坡口加工：S1.1，原材料防差错识别，S1.2，原材料平整度控制，S1.3，止裂钢主板切割精度控制，S1.4，坡口加工，S1.5，在S1.3主板切割和S1.4坡口加工后对材料平整度进行再次确认，S2，拼板埋弧焊：S2.1装配定位焊，S2.2，埋弧焊及焊接参数的选择，S2.3，焊接变形控制，S2.4，止裂钢自由边60mm内禁止施焊，本发明采用了优良的止裂钢材料，可以从材料本身上起到阻止中断裂纹的目的，且本发明焊接工艺满足该止裂钢的焊接要求，给材料运用的正确性及现场施工都带来了极大地准确性和便捷性。

主权项

1.一种大型集装箱船止裂钢施工方法，其特征在于，该施工方法包括以下步骤，S1，焊前原材料及坡口加工：S1.1，原材料防差错识别，用不同颜色的车间底漆加以区分，在零件加工结束后，喷涂醒目的材质标识对止裂钢及止裂钢中不同的型号进行区分，S1.2，原材料平整度控制，平整度达到3mm/1m范围之内的原材料直接进行流转，平整度在3mm/1m范围之外的原材料进行油压机矫平，使矫平后的原材料平整度达到3mm/1m范围之内再进行流转，S1.3，止裂钢切割精度控制，采用化整为散的方式对于单张套料版图上出现两张及以上的零件时，对程序进行拆分，采用单块、单划、单割的模式，使切割后的单块止裂钢的尺寸精度控制在±2mm以内；S1.4，坡口加工，第一步，在所述止裂钢的下表面设计反坡口，首先设计反角β，所述β角在止裂钢下表面上的对边长为c，β角所在的邻边长为b，然后在β角的邻边向止裂钢上表面方向的延长线上留出2mm留根，第二步，在所述止裂钢的上表面设计正坡口，首先设计正角α，所述α角在止裂钢上表面上的对边长为d，α角所在的邻边长为a，第三步，根据所述第一步和第二步中的参数进行坡口切割；S1.5，在 S1.3主板切割和S1.4坡口加工后对材料平整度进行再次确认，对于平整度达到3mm/1m范围之内的材料直接进行流转，平整度在3mm/1m范围之外的材料进行油压机矫平，使矫平后的材料平整度达到3mm/1m范围之内再进行流转，S2，拼板埋弧焊：S2.1装配定位焊，首先，对于S1中处理合格后的止裂钢焊道边缘30mm范围内去除车间底漆并除锈，采用对引熄弧板进行开槽工艺，将定位焊在引弧板与止裂钢母材的坡口内侧；然后，采用CO2气体保护焊打底，CO2气体流量控制在15‑25L/min，电流控制在178‑243A，电压控制在25‑30V，首道焊接速度控制在10.2‑12.1cm/min，热输入量控制在21.7‑36.1KJ/cm，第二道焊接速度控制在24.3‑28.8 cm/min，S2.2，埋弧焊及焊接参数的选择，首先，采用CO2气体保护焊打底，，电流控制在540‑580A，电压控制在30‑32V，焊接速度控制在40‑44.6 cm/min，第一道填充焊接电流控制在663‑685A，电压控制在32‑35V，焊接速度控制在40‑44.6 cm/min，第二道填充焊接电流控制在745‑790A，电压控制在33‑37V，焊接速度控制在40‑44.6 cm/min，焊丝采用伊萨OK Autrod 13.27，等级为6Y46M，配套焊剂为OK Flux 10.62，S2.3，焊接变形控制，对于止裂钢厚大于65mm的采用正反交替焊接，焊1‑2道焊缝后止裂钢翻身一次，控制单面角变形量为3mm/1m以内；对于止裂钢厚不大于65mm的采用反变形法，焊前在止裂钢正面焊后形成一定的加放角度，与反面焊接过程中产生的应力形成角变形相互抵消，S2.4，止裂钢自由边60mm内禁止施焊，在S2.3中止裂钢正面焊接完成后，采用翻身工装对止裂钢进行翻身，所述翻身工装包括倒L型卡码和吊码，所述卡码包括卡码主板（1）和卡脚（2），所述吊码包括吊码主板（3）和吊码腹板（4），吊码腹板（4）焊接在吊码主板（3）的背面，所述卡脚（2）焊接在吊码主板（3）正面，所述卡脚（2）和吊码主板（3）之间的焊脚高度h不小于15mm，所述倒L型卡码和吊码之间形成卡槽（5），在卡槽上设有禁止焊接区域（6），所述禁止焊接区域（6）的长度m为60mm，所述止裂钢（7）与倒L型卡码紧配合卡设在卡槽中；所述S2.3中针对厚度为50‑65mm的止裂钢，加放角度为1.5‑2.2°，所述加放角度的中心线距离焊缝的长度为781mm‑3819mm，在所述加放角中设置有垫块，所述垫块的厚度为30‑100 mm。