[发明专利]一种废润滑油再生的方法

摘要

本发明属于润滑油技术领域，涉及一种废润滑油再生的方法。包括以下步骤：1）废润滑油入厂、2）絮凝聚合、3）破乳、4）静置、5）加热、6）离心、7）加热、8）酸精制、9）碱性中和、10）白土精制、11）调配；本发明通过减少蒸馏过程从而提高润滑油得率，将润滑油得率提高到89%‑95%，相较于普遍的再生技术提高了10‑15个百分点，有一定的社会及经济效益。

主权项

1.一种废润滑油再生的方法，依次包含以下步骤：1）废润滑油入厂、2）絮凝聚合、3）破乳、4）静置、5）加热、6）离心、7）加热、8）酸精制、9）碱性中和、10）白土精制、11）调配；其特征在于：1）废润滑油入厂：将水所占小于5%的废润滑油放入储蓄罐内；2）絮凝聚合：在储蓄罐内加入絮凝剂，在60℃‑100℃温度状况下均匀搅拌1h‑4h；3）破乳：在絮凝聚合后加入破乳剂，在60℃‑100℃温度状况下均匀搅拌1h‑4h；4）静置：将破乳后的废润滑油静置分层，静置时间为36h‑72h，静置温度为30℃‑100℃，最终形成油和异物分离，异物在下层，油在上层；5）加热：将静置分层后的上层油单独倒入加热釜内，进行预热沉降，将上述润滑油通过机械搅拌，在搅拌过程中同时以0.1℃/min的温度提高速度缓慢上升至105℃时将温度提高速度上升至0.2℃/min，最后将温度控制到130℃‑140℃，直至蒸馏出口处没有液体流出时，关闭加热装置；6）离心：将获得油倒入离心机装置内，利用离心力将油内的杂质及剩余的水分除去；7）加热：将获得的油置于单独倒入加热釜内，进行加热搅拌，在30‑120r/min的搅拌速度下将加热釜内的油加热到360℃‑370℃并将温度控制在该范围内，将放料阀的出料口阀门打开，直至出料口没有分散剂出现后，将油料冷却并将油放置到储蓄罐中储存，储存放置要超过72h；8）酸精制：先将储存放置时间超过72h的油料倒入到精制槽中后开始均匀搅拌，搅拌过程中滴入98%的浓硫酸，浓硫酸的滴入量占油总量的4%‑8%，为了将油内成分与浓硫酸完全反应，搅拌时间为2h‑5h,充分反应后，静置分层13h‑24h,将底部酸渣通过底部放料阀排出；9）碱性中和：将酸精制后的油置于碱性中和槽内，开始均匀搅拌，搅拌过程中把碱性脱色剂（乙二胺：乙二醇=1：2）每2min‑3min加入油料内一次，直至搅拌5min‑6min且测得油料PH数值为7‑7.8时，不再向油料内加碱性脱色剂，持续搅拌2h‑3h后,充分静置分层2h‑5h,将槽底部放料阀打开，去除碱渣；10）白土精制：将碱性中和后的油料放置于过滤器的加热搅拌槽内并加入白土，白土的加入量占油总量的5%‑8%，均匀搅拌并加热，加热至80℃后，通过过滤器过滤分离获得质量合格的基础油；11）调配：把基础油置于调配槽内，加入抗氧剂、降凝剂、油性剂、抗泡剂、极压添加剂、防锈剂以满足抗氧化、增加润滑性、降低凝固点的性能要求，获得再生的润滑油。