[发明专利]一种7H柴油机机体铸件的生产工艺

摘要

本发明公开了一种7H柴油机机体铸件的生产工艺，依次制芯材料入厂检验‑原料处理‑混砂‑芯砂检验‑制芯‑修芯‑组芯‑浸涂‑烘干‑合型‑熔炼‑浇筑‑去应力‑后处理；本发明的优点，采用缸套水冷技术进行制备机体，通过水套冷却方式成功制备机体，使机体表面整洁，减少报废品的产生，提高机体生产效率；通过对熔炼材料微合金来增强组织，提高抗拉强度，确保其抗拉强度，使其满足高强度要求，通过上述工艺可以有效减少内腔的披缝和铁夹砂等缺陷，并提高生产效率，而且保证内腔清洁度和尺寸稳定性，通过上述工艺制备的砂芯使砂芯的出气量小、强度高、砂芯表面整洁度高，降低浇筑的废品率。

主权项

1.一种7H柴油机机体铸件的生产工艺，其特征在于：包括如下步骤：步骤一、制芯材料入厂检验：根据原砂材料的技术要求，对原砂颗粒大小、水分、含泥量进行检验；根据三乙胺树脂材料的技术要求，对树脂粘度、密度、强度、发气量进行检验；根据铸造用涂料材料的技术要求，对涂料玻美度、密度、悬浮性、发气量、含固量进行检验；步骤二、原料处理：将原砂、宝珠砂、树脂放入调温系统中，将原砂、宝珠砂至140‑160°℃、三乙胺树脂加热至30℃；步骤三、混砂：当原砂、宝珠砂冷却至100‑110℃时，和树脂一同投入混砂机内混合制取芯砂，同时添加固化剂混合20S，再添加润滑剂和功能性助剂混合40‑50s，将混碾后覆膜砂的砂温冷却至65‑75°C时，卸砂‑冷却‑破碎10s，最后筛分出砂包装；步骤四、芯砂检验，对芯砂进行检验，检测芯砂初强度和发气量，发气量≤15ml/g，初强度≥3.5MPa；步骤五、制芯：将符合要求的芯砂投入到制芯机中，分别制备上水夹层芯、下水夹层芯、水套芯；步骤六：修芯：对制备好的砂芯进行修补，将砂芯钻取所需的通孔，清理砂芯上的飞边、毛刺，检查砂芯的完整度，并对不符合完整度要求的砂芯的表面进行修补；步骤七：组芯：将修补好的砂芯进行组装，调整砂芯各个位置的高度、通过冷胶、木螺钉、热熔胶将砂芯进行固定；步骤八、浸涂：将经过搅拌的涂料倒入涂料混料罐中，开动混料罐搅拌器，酌量加水并搅拌，测量波美度合格后投入使用，通过浸涂机械手将芯体浸入混料罐内开始浸涂；步骤九、烘干：将浸涂完成的组芯放入辊道的烘芯型砂托盘内，进行烘干温度为150‑200℃，时间45‑60min，残余水分≤0.5%；步骤十、合型：在烘干的组芯放入中进行造型、铣外浇口、出气孔、下滤网处理；步骤十一、熔炼：对铸造用的材料进行熔炼，其中，生铁24‑25%，废钢67‑68%，硅铁1.25‑1.71%，锰铁0.25‑0.37%，铬铁1.87‑2.68%，稀土硅锆0.62‑1.22%；步骤十二、浇注：向合型后的组芯内浇注熔炼材料，控制出铁温度为1530±10℃，浇筑时间为35~45s；步骤十三、去应力：进行退火处理，将铸件放入退火炉中，对退火炉内升温3.5‑4.5小时，使得温度达到580~600℃，且保持该温度3小时以上，然后降温冷却至370℃以下出炉；步骤十四、后处理：对浇筑后的缸盖进行后续处理，并检验尺寸。