[发明专利]一种单次成型的橡胶发泡内胎制备工艺

摘要

本发明公开了一种单次成型的橡胶发泡内胎制备工艺，涉及发泡内胎制备技术领域，为解决现有技术中的发泡内外在制作生产的过程中，有些产品内部发泡孔过大，导致闭孔会变成联孔，以至于整体硬度和密度无法达标，使胎体部分发生塌陷的问题。步骤一：按照相应的比重配比准备好制作材料，天然橡胶80%‑90%，高强度炭黑2.5%‑3%，白炭黑3%‑4%，增粘剂0.5%‑1%，发泡剂3%‑5%，促进剂2%‑3%，防老剂2%‑4%；步骤二：在制备前将白炭黑、炭黑以及发泡剂分别投入到碾磨设备中进行进一步的磨粉操作；步骤三：之后再将其他的液体配合剂进行脱水操作，尽量的降低试剂中的水分含量。

主权项

1.一种单次成型的橡胶发泡内胎制备工艺，其特征在于，包括如下步骤：/n步骤一：按照相应的比重配比准备好制作材料，天然橡胶80%-90%，高强度炭黑2.5%-3%，白炭黑3%-4%，增粘剂0.5%-1%，发泡剂3%-5%，促进剂2%-3%，防老剂2%-4%；/n步骤二：在制备前将白炭黑、炭黑以及发泡剂分别投入到碾磨设备中进行进一步的磨粉操作；/n步骤三：之后再将其他的液体配合剂进行脱水操作，尽量的降低试剂中的水分含量；/n步骤四：将天然橡胶80%-90%，高强度炭黑2.5%-3%，白炭黑3%-4%，增粘剂0.5%-1%，发泡剂3%-5%，促进剂2%-3%，防老剂2%-4%以上所有的组分投入到相应的炼胶设备中进行加压融炼，经炼胶设备加工后形成液体状的混炼胶；/n步骤五：为避免胶体中存在未反应完全的固定胶块，需要对液状的混炼胶进行过滤操作，得到纯液状的混炼胶；/n步骤六：将过滤后的混炼胶加入到挤出设备中，在挤出设备中需要保持混炼胶的自身温度，防止凝固成型；/n步骤七：随后准备好一次成型所使用的模具，模具的内部结构为整体式的内胎形状；/n步骤八：从模具上的开孔处将挤出设备中的混炼胶射入到模具中，在此过程中需要使少量的胶体从模具开孔处溢出；/n步骤九：将定型后的内胎从模具内部取出，取出后将其表面上多余的成型料切除，然后将其放置到硫化机中，将其加热至130℃，持续加热五分钟，从而完成初次的预硫化定型；/n步骤十：在完成预硫化定型后，再通过硫化机将温度升至145℃，此过程同样持续加热五分钟，完成最后的硫化成型操作，得到成品的橡胶发泡内胎；/n步骤十一：随机挑选出相应的检验样本，将其剖开检测内部的发泡以及硫化定型的情况，发现问题存在需及时进行调整，直到检测合格后才可以进行包装出库。/n